揭秘三门峡戴卡轮毂“智慧变装”： 智能化升级，如何让产量突飞猛进？丨智向未来

大河报·豫视频记者 房琳 通讯员 郑梦月

核心提示：

2017年，作为三门峡的老牌知名企业，三门峡戴卡轮毂制造有限公司（以下简称“三门峡戴卡”）从市中心搬迁到城乡一体化示范区（高新区），并建起一座现代化的工厂。

经历了建厂之初的适应期，这家工厂发展的步伐开始稳步提速——

2021年，轮毂产量438.13万只；2022年，476.03万只； 2023年，518.18万只；2024年，达到547.07万只。

而让人没想到的是，按照最初的设计，车间的年产能只有400万只。

从400万只到547多万只，三门峡戴卡轮毂为何能让产量突破设计瓶颈，突飞猛进？

近日，大河报·豫视频走进这家企业的生产车间，揭秘真相。

现场：X光拍照，AI自动探查产品缺陷

5月13日，当清晨的阳光刚刚洒落大地，三门峡戴卡的车间已经开始繁忙起来。

繁忙的不是人，而是智能化的机器。

走进生产车间，一排排先进的生产设备有序排列，流水线上各种型号的轮毂产品在机器人和自动化设备的协作下高效流转。

车间各个角落分布着5G 基站，为整个生产流程提供着稳定高速的网络支持。

在熔炼车间，这里采用了领先的蓄热式燃烧技术，能够将铝液精准地保持在 720℃恒温状态，极大地提高了铝液质量的稳定性。

公司运营管理中心经理助理李海波告诉大河报·豫视频记者，这一技术的应用，不仅让生产成本大幅降低，更在环保方面走在行业前列。

不仅如此，当灌装溶液时，每台机器还剩多少、灌装量多少，坐在灌装机里的工人可以通过手中可视化的设备，直接读取数据便捷操作。

李海波介绍，当铝材被送入机床，装配了智能化设备的机床能够瞬间感知其特性，并自动调整加工参数，将加工精度精准控制在 0.02 毫米以内。这一精度，不仅远超人工操作的极限，更让产品质量得到了质的飞跃。

“过去，我们的工人需要凭借丰富的经验和高度的专注力，手动调整机床参数，不仅效率低，而且产品质量的稳定性也难以保证。现在，智能化设备的应用，整个流水线期间产品不落地，生产效率大幅提升，产品次品率显著降低。”

李海波说，通过智能化改造，生产时长缩短23%，单只轮毂能耗下降15%。数字变化的背后，是智能化技术为企业带来的实实在在效益。

AI技术的应用更是为车间的生产带来了全新的提升。

在车间X光中控室，记者注意到有一个X光自动探伤系统。一个个轮毂产品在这里进行X光拍照后，通过AI识别查看缺陷。“这个系统投入后，比之前人工探伤精确太多了，而且节省不少时间，大大提高了生产效率。”李海波说。

经过自动探伤环节后，只有无缺陷的产品才会被传输至下一个设备——自动刻码机。这个工序也是AI自动识别的。

李海波解释，因为众多厂家定制了多种产品，而且每个产品的型号都不一样，这个刻码机会自动识别每一件产品的型号，再进行刻码。记者探访时，流水线上就有多达46 种产品。

变化：新职业、新岗位在企业人才体系中凸显

在三门峡戴卡，绿色智造不仅体现在生产环节，还延伸到了产品设计和研发领域。

公司相关负责人介绍，该公司研发的新一代铝合金轮毂，采用了轻量化设计理念，在保证轮毂强度和安全性的前提下，降低了轮毂的重量。这种轻量化的轮毂不仅可以提高汽车的燃油经济性，还能减少尾气排放，符合汽车行业绿色发展的趋势。目前，这款轻量化轮毂已获得多项专利，并在市场上取得了良好的反响。

不仅如此，智能化转型还催生了一批新的岗位需求。

公司运营管理中心经理助理李海波介绍，数据分析师、人工智能工程师等新兴职业，开始在公司的人才体系中崭露头角。这些专业人才，通过对生产过程中产生的海量数据进行深度挖掘和分析，为企业的生产决策提供了有力支持。“通过数据分析，我们能够精准把握生产环节中的问题和瓶颈，及时进行优化和调整，让生产流程更加顺畅高效。”

智能化转型，也为公司的员工带来了全新的认知。

今年36岁的王中亚，是公司涂装车间工段长。工龄近20年的他，是一名地地道道的老员工，对于公司的智能化发展，他“感触颇深”。

“现在人员劳动强度减少了，但效率大大提升了。”王中亚拿调度环节搬轮子来举例，过去每人每天只能搬运约2000件，现在机器搬运，每台每天搬运约9000件。

王中亚还说，公司刚进行智能化转型的时候，因为是个新事物，还有些接受不了，但接触一段时间后，发现智能化设备非常可靠。“我们也在不断学习，包括借助Deepseek等Ai软件查资料，通过设备厂家给我们培训等，只要肯下功夫，新技术一定能够掌握。”

背后：智能化设备背后，是整体性系统性变革

三门峡戴卡成立于2004年，专业生产乘用车铝合金轮毂，目前产品主要服务比亚迪、吉利、东风、本田、日产、通用、福特等车企，另有部分产品销往美国和日本零售市场。

市场的扩大，也意味竞争的加剧。

据李海波介绍，随着时代的发展和市场竞争的加剧，传统的生产模式逐渐显露出弊端。为了应对变化，公司于2021年毅然踏上数字化转型之路。

尤为突出的是，三门峡戴卡轮毂的数字化智能化转型之路，不是简单的设备改造，而是整体性系统性的变革。

公司常务副总经理乔文明告诉大河报·豫视频记者，硬件上，公司陆续投入资金1.15亿元，对工厂进行数字化升级，利用5G云、AI、物联网等技术打造三门峡戴卡“5G+智慧云工厂”。目前已在车间关键工序配置自动化设备、工业机器人以及现代智能物流系统，实现了产线自动化流水线作业。

软件系统上，全线550多台套生产设备、检测设施连入工业网，400多块水电气能源仪表联网数采，在数字化设备的基础上实现了数据实时采集。在此基础上，建设了覆盖全厂的SCADA监控系统，实现工厂级、工序级、设备级三级监控。搭建了工业私有云，涵盖生产线所有工艺过程，实现生产、设备、质量、能源、模具等管理系统及移动终端应用。利用RFID技术和立体货架建成了原材料、成品仓的WMS智能仓储系统。开发了戴卡DMS系统（MES），提供包括制造数据、计划排程、生产调度、线边库存、质量管理、设备管理、模具管理等模块的数字化支撑，为生产过程控制、底层数据分析、上层数据集成打造了一个基础数字化平台。

此外，为了配合企业的转型发展，公司还进行了人事、薪酬、用工等“三项制度”深度改革，极大地激发了员工的积极性。“办公楼里经常很晚了还有不少房间亮着灯加班，这在以前很少见。”

声音：智能化转型是必经之路，应提前谋划、总体规划

公司副总经理段永卿说，与2020年数字化升级前相比，2024年公司人均产量增长104%；人均营业收入从63.24万元/人增长到182万元/人，增长了181%；产品综合合格率从91.84%提升至94.3%。利润总额从2019年亏损1.21亿元到2024年盈利1576.16万元。

目前，三门峡戴卡已跻身国家高新技术企业、国家绿色工厂，是国家首批国企改革“双百行动”企业，2022年被国务院国资委评为河南省唯一一家地方“国有企业公司治理示范企业”。

“智能化发展是企业发展的必经之路，应立足数字化、信息化思维，总体规划，提前谋划。”公司总经理李国伟表示，公司在设备采购时，就要求厂家开放设备数据，实现信息互联，为后续的设备使用、维保、升级等工作，提供了数字化保障。

“接下来，我们将坚定走数字化、智能化的转型发展之路，持续锻造企业核心竞争力，夯实发展根基，不断探索工业企业高质量发展的‘三门峡戴卡模式’。”李国伟说。

来源：大河报·豫视频 编辑：曲歌